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 Per ordinare i materiali o pianificarne la produzione esistono tre filosofie di riferimento:
- il punto d'ordine
- la pianificazione del fabbisogno dei materiali
- sistemi “pull” tipo kanban
Il punto di riordino Il punto d'ordine stabilisce, per un dato periodo di pianificazione, in base al consumo medio dedotto da statistiche ,ai tempi di approvvigionamento o produzione e ad uno stock di sicurezza stimato per far fronte ad una richiesta superiore alla media, quando ordinare o far produrre i materiali. Questo sistema è per sua natura statico e basato sul passato e male si adatta ad un mondo in continuo mutamento quale è quello della produzione industriale. Presenta il vantaggio dell' estrema semplicità di attuazione ma se applicato ad un sistema complesso e dinamico provoca, nel tempo, uno sbilanciamento delle scorte con stocks diversi per componenti dello stesso prodotto finito e mancanza di particolari quando c'è necessità di utilizzo. La pianificazione del fabbisogno
La pianificazione del fabbisogno dei materiali(MRP acronimo di Material Requirements Planning- in inglese) determina i tempi di ordinazione o produzione in base ai programmi relativi ai prodotti che li utilizzano o alla data di consegna se si tratta di un prodotto finito. Se supportato da dati di base corretti e costantemente aggiornati un sistema di pianificazione su logica MRP determina simultaneamente: - cosa ordinare
- cosa far produrre
- quanto ordinare
- quanto far produrre
- per quando ordinare
- per quando far produrre per rispettare un dato programma in un dato orizzonte temporale. L' MRP è un sistema dinamico, basato sul futuro, che tiene conto delle variazioni per minimizzare le scorte ed ottenere stock di componenti bilanciati.E' dunque notevolmente superiore al sistema di pianificazione a punto d'ordine ma richiede una forte volontà della direzione nell'applicarlo, una organizzazione formalmente perfetta, un trattamento e una qualità dei dati ineccepibili. Il sistema “pull” tipo kanban o modello Just-In-Time.  Il sistema di tipo “pull” si basa sul concetto del supermarket. I clienti comprano i prodotti posizionati negli scaffali e gli operatori rimpiazzano i prodotti mancanti nelle quantità prestabilite e senza mai lasciare i clienti senza prodotti. Il processo funziona, quindi, al contrario del metodo di produzione push, basato su grandi lotti stimati dalle vendite.
La parola Kanban (看板) è un termine giapponese che letteralmente significa "cartellino", indica un elemento del sistema Just in time di tipo pull di reintegrazione delle scorte mano a mano che vengono consumate.
Con questo metodo è possibile eliminare la sovrapproduzione, il più critico dei 7 grossi sprechi nella produzione. L'obiettivo teorico è quello di arrivare ad avere zero kanban, in altre parole la richiesta del cliente porterebbe ad un flusso continuo di lavorazioni e scambi fra i processi
Il kanban, indicante la tipologia del materiale usato per una lavorazione, è apposto su un contenitore che una volta vuotato viene rifornito. Il flusso, in tempo reale, dell'approvvigionamento, evita gli stock di magazzino e i costi derivanti. Una tra le aziende che maggiormente utilizzano il kanban è la Toyota, che ne ha fatto la chiave di volta del suo sistema produttivo industriale.I cartellini kanban rappresentano il numero di contenitori di materiali che viaggiano avanti e indietro tra l'area del fornitore e quella dell'utilizzatore.
Per pianificare la richiesta dei materiali riducendo sia le scorte che il rischio di rottura delle scorte, si è sviluppato un sistema di gestione automatica (evoluzione dell’originaria a vista) che tende a far giungere i materiali e i componenti nel momento preciso in cui sono necessari alla lavorazione ( da cui il nome Just-in-time) avvalendosi, anziché di complessi sistemi di programmazione, di semplici cartellini (Kanban in giapponese). L'obbiettivo del sistema è avvicinarsi il più possibile al limite di "scorta zero" e alla trasformazione delle materie prime in prodotti finiti con tempi di consegna "uguali" a quelli di processo eliminando con ciò tutti i tempi di accodamento dei materiali.
Segue "Filosofia del sistema Kanban"
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